筆者認為，長流程鋼廠應(yīng)降低廢鋼采購量和添加比例，盡可能維持生產(chǎn)，減輕廠內(nèi)庫存增加的壓力，以便減少損失，快速恢復(fù)生產(chǎn)；短流程企業(yè)目前進入檢修待產(chǎn)是明智之策。具體應(yīng)對策略有以下幾點：
一是對長期超負荷運行的設(shè)備進行安全和環(huán)保檢修，確保在生產(chǎn)恢復(fù)后，設(shè)備的環(huán)保和安全性能達到國家標準。
二是進一步加強對“三廢”的回收和再利用，提高環(huán)保水平，增收節(jié)支，緩解原燃料供應(yīng)緊張。
三是優(yōu)化改進工藝及設(shè)備，特別要對一混和二混不均勻的設(shè)備、漏風(fēng)嚴重的燒結(jié)臺車、高壓操作的高爐煤氣管網(wǎng)進行檢修，安裝監(jiān)控設(shè)備，為后續(xù)安全生產(chǎn)奠定基礎(chǔ)。
四是開展員工線上線下的理論及技術(shù)培訓(xùn)。煉鐵、煉鋼生產(chǎn)變化因素多，實時性強，其智能化任重道遠。鋼企可通過培訓(xùn)，讓員工搞清機理，提高理論修養(yǎng)，進而提高操作水平。
五是通過降低漏風(fēng)率和減慢燒結(jié)速度，理順鐵礦石、鋪底料、熔劑、燃料及水分的添加順序和量，增加原料、熔劑及燃料的混勻時間，提高制粒和布料水平，增加料層厚度，加強燒結(jié)料層表面保溫，提高復(fù)合鐵酸鈣在燒結(jié)礦相中的含量，提高燒結(jié)礦的還原度和強度，為降低燃料比及節(jié)能減排奠定基礎(chǔ)。
六是高爐在不停爐減產(chǎn)的冶煉情況下，可以全面縮小風(fēng)口面積。特別是對大高爐來說，由于風(fēng)量較大及原燃料條件的改善，高爐煤氣容易到達圓周方向風(fēng)口之間的區(qū)域，在圓周方向均勻堵風(fēng)口要比縮小風(fēng)口面積更有利于高爐操作；提高高爐頂壓，嘗試采取“平臺+漏斗”方式布料，提高鐵礦石的預(yù)還原率和預(yù)熱溫度，適當(dāng)提高爐渣堿度至1.2毫摩爾/升以上，降低鐵水硅含量，提高鐵水溫度到1500攝氏度以上，減少出鐵次數(shù)，保證死鐵層深度，避免爐缸侵蝕；為了減小大噴煤量對死焦柱的影響，可以用少量優(yōu)質(zhì)無煙塊煤代替焦丁與原料一同加入高爐。特別需要指出的是，高爐操作爐缸活躍是關(guān)鍵，爐缸活躍的前提是原料還原和預(yù)熱要充分。
七是轉(zhuǎn)爐在減產(chǎn)情況下，對鐵水罐加蓋保溫，可以用石灰石代替石灰，用燒結(jié)礦、塊礦或一些含鐵粉料制成的球團代替廢鋼。對于高爐冶煉的低硅低硫鐵水，可以減少造渣料，采用頂?shù)讖?fù)吹技術(shù)，特別要采用低吹技術(shù)，通過留渣和雙渣操作，有效降低爐渣氧化鐵含量和渣量。根據(jù)最終鋼種的碳含量確定拉碳水平，為降低二次精煉的脫氧及增碳成本做好準備。
八是根據(jù)產(chǎn)品特點選擇合適高效的精煉工藝是提高效率、降低成本的前提。
具體來看，實現(xiàn)鋼水中合金窄成分控制，對降低精煉過程成本，實現(xiàn)成品鋼材成分和性能穩(wěn)定性有重要作用。利用轉(zhuǎn)爐出鋼過程可能多加LF爐造渣料，減少鋼水轉(zhuǎn)運過程中的溫度損失，并降低LF爐精煉過程渣料加入量，讓爐渣脫硫時機前移，為后續(xù)軟吹作業(yè)提供時間保證，從而縮短LF精煉時間。采用埋弧發(fā)泡工藝，達到埋弧精煉的目的，提高加熱效率。采用電極表面抗氧化涂層技術(shù)避免電極被氧化，減少電極消耗，降低鋼水增碳、增氮和增氫。分鋼種進行碳含量精確控制，在考慮大包及中包澆注過程中鋼水碳含量增加的情況下，采用少量多批的方式加入增碳劑，在碳含量距目標值較近時，采用碳線進行微調(diào)，以確保碳含量控制達到目標。對于鋁脫氧鋼，在造渣過程中，采用鋁線進行脫氧，減少鋁；蜾X粉的用量，防止局部發(fā)生強烈的氧化還原反應(yīng)造成回硅及增加鋼水氧含量的情況。同時，可以采用純鈣線代替鋁鈣線和硅鈣線，連鑄開澆的第一爐適當(dāng)提高鋼水鈣含量，增加鈣線用量，連澆爐次根據(jù)塞棒位置動態(tài)調(diào)整鈣線用量等。
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